14 Zasad Deminga

w-_edwards_deming

W. Edwards Deming wszyscy wiedzą, nikt inny jak Guru jakości, człowiek który już w latach pięćdziesiątych przedstawił zupełnie innowacyjne podejście do jakości produktów. Myśląc
o Demingu zawsze wspominam jego najważniejsze założenie, a mianowicie wg Deminga „94% wszystkich problemów jakościowych powstaje z winy kierownictwa!” Sami pomyślcie o tym co się czasami dzieje w waszych zespołach, działach, większość problemów wynika z braku komunikacji, braku zarządzania projakościowego co należy do zadań między innymi kierownictwa.

Ale czy pamiętamy o  zasadach jakości jakie wysunął Deming?
Zatem 14 zasad Deminga:

  1. Stałe dążenie do doskonalenia produktów i usług celem zwiększenia konkurencyjności, pozostania na rynku oraz tworzenia miejsc pracy.
  2. Wprowadzenie nowej filozofii zarządzania. Zachodnie kierownictwa muszą podjąć wyzwanie, muszą nauczyć się nowych obowiązków i przejąć przywództwo w dążeniu do celu.
  3. Porzucanie kontroli dla zapewnienia jakości. Eliminacja konieczności kontroli jakości (statystycznej) na rzecz tworzenia jakości wraz z produktem.
  4. Porzucenie praktyki wyboru dostawców wg najniższej ceny, w zamian za to minimalizacja kosztów całkowitych. Wybór jednego dostawcy dla każdego z zakupowanych podzespołów poprzez budowanie długoterminowej relacji lojalności
    i zaufania.
  5. Stałe doskonalenie systemu produkcji oraz usług, celem podniesienia wydajności
    i jakości, a tym samym trwale obniżyć koszty.
  6. Wprowadzenie instytucjonalnej zasady szkolenia pracowników.
  7. Budowa przywództwa. Głównym celem kierownictwa powinna być pomoc pracownikom oraz maszynom w lepszym wykonywaniu przez nich pracy. Konieczna jest rewizja dotychczasowych metod nadzoru kierownictwa jak i pracowników pierwszej linii.
  8. Pozbycie się strachu, aby każdy z pracowników mógł efektywnie wykonywać swoją pracę da firmy.
  9. Przełamanie barier pomiędzy działami przedsiębiorstwa. Wszystkie działy musza pracować jak jedna drużyna, tak aby jednocześnie mogły przewidywać problemy jakie można napotkać na etapie produkcji czy też dostawy.
  10. Eliminacja sloganów, celów typu „zero defektów” lub „nowy poziom wydajności”. Takie podejście zbudza jedynie sprzeciw, istota niskiej jakości i niskiej wydajności leży po stronie systemu, a więc poza zasięgiem pracowników.
  11. Eliminajca ilościowych standardów, zarządzania przez liczby i cele numeryczne. Likwidacja substytutów autentycznego przywództwa oraz likwidacja zarządzania przez cele. W ich miejsce wprowadzić środki pomocy wspierające metody zarządzania. Wykorzystywać statystyczne metody w celu podnoszenia jakości i wydajności.
  12. Likwidacja barier, które nie pozwalają robotnikom i menedżerom z dumą wykonywać swej pracy. Pracownik nie chce produkować braków, pracownik nie chce mieć przestojów.
  13. Wprowadzenie intensywnych programów szkoleniowych oraz zachęcanie do ciągłego samodoskonalenia. Pracownicy powinni się doskonalić poprzez stałe szkolenie i samokształcenie. Atut konkurencyjności zawsze bierze się z posiadanej wiedzy.
  14. Zaangażowanie wszystkich pracowników w proces transformacji. Zasadniczym warunkiem poprawnego działania systemu usprawniania jakości jest włączenie do niego ogółu zatrudnionych.

 

Skomentuj

Wprowadź swoje dane lub kliknij jedną z tych ikon, aby się zalogować:

Logo WordPress.com

Komentujesz korzystając z konta WordPress.com. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie na Google

Komentujesz korzystając z konta Google. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie z Twittera

Komentujesz korzystając z konta Twitter. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie na Facebooku

Komentujesz korzystając z konta Facebook. Wyloguj /  Zmień )

Połączenie z %s